FMEA-Software im Entwicklungsprozess/ Produktentstehungsprozess
Schritt 1: Vorbereitung und Projektplanung
TO DO:
Zu Beginn werden im ersten Schritt die grundsätzlichen Rahmenbedingungen für die FMEA festgelegt. Dazu gehören gemäß dem harmonisierten AIAG/VDA FMEA Handbuch unter anderem die „5Z“:
- Zweck/Ziel,
- Team-Zusammensetzung,
- Zeitplan/Meilensteine,
- die Kataloge zur Nutzung des vorhandenen Wissens (Lessons Learned),
- die Schnittstellen bis hin zum Endkunden,
- die verwendete FMEA-Methode und das FMEA-Werkzeug,
- der Umfang und die Betrachtungstiefe
- sowie die Aufgabenzuweisung.
Für diese Definition hat sich in der Praxis ein sogenanntes Kickoff-Protokoll bewährt, anhand dessen die Projektplanung durchgeführt werden kann. Ziel in Schritt 1 ist es zum einen, bei allen Beteiligten ein gemeinsames Bewusstsein für den Aufwand zu schaffen. Zum anderen wird der Arbeitsumfang durch das strukturierte Vorgehen reduziert. Mit der Vorbereitung in Schritt 1 entsteht zudem die Grundlage für die nachfolgenden Analysen, wie die FMEA-Strukturanalyse, FMEA-Funktionsanalyse sowie Fehlfunktionsanalyse.
Schritt 2: Strukturanalyse
TO DO:
Die Strukturanalyse bildet den Aufbau des Produktes bzw. des Prozesses über die Konstruktions-/Design-FMEA bzw. die Prozess-FMEA ab. Der in Schritt 1 definierte Umfang sowie die Betrachtungstiefe werden über die Strukturanalyse sichtbar. Dabei dienen die festgelegten Systemelemente als Aufhänger für die dazugehörigen Funktionen und um hierarchische Zusammenhänge zu verstehen.
CASQ-it FMEA:
Die FMEA-Software begleitet Sie systematisch durch die Strukturanalyse: Baumstrukturen helfen Ihnen dabei, die Übersicht zu Ihrer FMEA zu bewahren. Grafische Systemnetze visualisieren den vollständigen Produktaufbau und Ihre Prozesskette bis in beliebige Tiefe. Alternativ können im selben Modul CASQ-it FMEA weniger komplexe Systeme intuitiv in einer vereinfachten Logik nach der AIAG Norm 4. Auflage erstellt werden.
Dabei werden Ihnen über intelligente, selbstlernende Kataloge die passenden Begrifflichkeiten eigenständig vorschlagen. So entsteht bereits nach kurzer Zeit eine umfangreiche Wissensdatenbank, mit der neue FMEAs besonders schnell erstellt werden. Vorlagen-FMEAs gewährleisten, dass sich Design- oder Prozessänderungen in kürzester Zeit auf alle verknüpften FMEAs übertragen lassen. Über diese FMEA-Vorlagen, beispielsweise Gruppen- und Familien-FMEAs, entstehen zudem innerhalb kürzester Zeit neue spezifische FMEAs.
Schritt 3: Funktionsanalyse
TO DO:
Parallel zur Systemanalyse wird die Funktionsanalyse erstellt. Aus den Anforderungen, vorliegenden Lastenheften und auch aus Erfahrungswerten werden die Funktionen den Systemelementen zugeordnet. Anschließend werden die Funktionen detailliert auf Subsysteme, Baugruppen und Bauteile bzw. die drei Level Prozess, Prozessschritt und Einflussfaktor herunter gebrochen. Durch diese hierarchische Vernetzung werden Zusammenhänge deutlich und das Produkt-/Prozessverständnis aller Beteiligten wächst. Eine unverzichtbare Grundlage für die darauf aufbauende Fehleranalyse.
CASQ-it FMEA:
Mit CASQ-it wird Ihre Funktionsanalyse in nachvollziehbaren Netzwerken visualisiert. So sind Übersichtlichkeit und eine schnelle Navigation durch zusammenhängende Funktionen garantiert. Ob Prozess- oder Produktanalyse: Merkmale lassen sich einschließlich ihrer Toleranzvorgaben einfügen. Kritische und sicherheitsrelevante Merkmale sind über grafische Symbole direkt erkennbar.
Besondere Transparenz bietet die Verknüpfung von Funktionen und Merkmalen aus der Design-FMEA direkt mit den jeweiligen Schritten der Prozess-FMEA. Dadurch ergibt sich ein übergeordnetes Funktions- und Fehlfunktionsnetz, das grafisch die Zusammenhänge zwischen Produktdesign und Prozess verdeutlicht.
Bestehende Prozessschritte aus Ihrer FMEA werden direkt in den Control Plan importiert – mit allen Produktmerkmalen und Prozessparametern, die in den Detailprüfplänen konkretisiert werden.
Schritt 4: Fehleranalyse
TO DO:
Ziel der Fehleranalyse ist es, die Fehlerfolgen, Fehlerarten und die Fehlerursachen eindeutig zu identifizieren. Anschließend werden sie über die hierarchische Struktur miteinander verknüpft. Durch diese Fehlerketten ist unmittelbar erkennbar, welche Risiken im Prozess sich direkt auf den Endkunden auswirken. Fehlerfolgen können von Kunden und ihren Lieferanten und von diesen wiederum mit deren Lieferanten in Zusammenarbeit genutzt werden.
CASQ-it FMEA:
Mit der FMEA-Software lassen sich systematisch Fehlerursache, Auswirkungen und deren Zusammenhänge identifizieren und miteinander verknüpfen. So entsteht eine durchgängige Fehlerkette, die in übersichtlichen Netzen dargestellt wird. Im Reklamationsfall ist sofort erkennbar, mit welchen weiteren Fehlerfolgen möglicherweise zu rechnen ist. Die Angaben zu Fehlfunktionen, Ursache und Wirkung werden automatisch in normenkonforme Druckformulare, wie das FMEA Formblatt übertragen.
