Was ist ein ERP-System?
ERP steht für Enterprise Resource Planning. ERP-Systeme unterstützen Unternehmen dabei, ihre zentralen Geschäftsprozesse zu planen, zu steuern und zu verwalten.
Dazu gehören unter anderem die Auftragsverwaltung, Materialwirtschaft, Lagerlogistik, Beschaffung, Personalplanung sowie Finanz- und Controllingprozesse. Das ERP bildet damit die organisatorische und kaufmännische Grundlage eines Unternehmens.
Für produzierende Unternehmen ist das ERP häufig die zentrale Informationsquelle. Hier werden Kundenaufträge angelegt, Materialien disponiert, Kapazitäten geplant und Termine koordiniert.
Kurz gesagt: Das ERP sorgt dafür, dass die richtigen Ressourcen zur richtigen Zeit verfügbar sind und Produktionsaufträge überhaupt durchgeführt werden können.
Mehr zum ERP-System und seinen Funktionen
ERP-Systeme unterstützen insbesondere
- Auftragsmanagement
- Materialwirtschaft und Einkauf
- Lagerverwaltung
- Vertrieb und Kundenmanagement
- Personalplanung
- Finanzwesen und Controlling
Wo ERP-Systeme an Grenzen stoßen
Die eigentliche Herausforderung beginnt jedoch häufig erst dann, wenn ein Auftrag in die Produktion übergeht.
Denn die Realität auf dem Shopfloor verändert sich oft schneller als jede Planung. Maschinen fallen ungeplant aus, Prioritäten ändern sich kurzfristig, Mitarbeitende fehlen oder Qualitätsprobleme führen zu Verzögerungen.
Produktionsleiter benötigen deshalb Informationen, die über klassische ERP-Daten hinausgehen. Sie müssen wissen, welche Aufträge aktuell bearbeitet werden, wo Engpässe entstehen, wie hoch die tatsächliche Auslastung ist oder welche Störungen die Produktion beeinträchtigen.
ERP-Systeme liefern wichtige Planungsdaten. Für die operative Steuerung der laufenden Fertigung fehlen jedoch häufig aktuelle Informationen direkt aus der Produktion.
Die Folge sind manuelle Rückmeldungen, Excel-Listen, Medienbrüche oder zeitverzögerte Entscheidungen.
Was macht ein MES?
Ein Manufacturing Execution System (MES) schließt die Lücke zwischen Unternehmensplanung und Fertigung.
Das MES erfasst und verarbeitet Produktionsdaten direkt auf dem Shopfloor. Es verbindet Maschinen, Mitarbeitende und Prozesse und schafft damit Transparenz über den tatsächlichen Zustand der laufenden Produktion.
Während das ERP vor allem die Frage beantwortet, was produziert werden soll, liefert das MES Informationen darüber, was tatsächlich gerade passiert. Produktionsverantwortliche erhalten einen aktuellen Überblick über Aufträge, Maschinenzustände, Störungen, Auslastungen und Qualitätsdaten. Dadurch lassen sich Abweichungen frühzeitig erkennen und Maßnahmen schneller einleiten.
Gleichzeitig unterstützt das MES Mitarbeitende direkt am Arbeitsplatz – beispielsweise durch digitale Werkerführung, strukturierte Arbeitsabläufe oder aktuelle Informationen zu Produktionsaufträgen. Kurz gesagt: ERP plant. MES steuert.
Typische Funktionen eines MES
Ein modernes MES unterstützt Unternehmen entlang des gesamten Produktionsprozesses. Dazu gehören unter anderem Feinplanung und Fertigungsmonitoring, die Erfassung von Betriebs- und Maschinendaten, digitale Werkerführung, Instandhaltung sowie die Analyse von Leistungs- und Qualitätskennzahlen.
ERP und MES im Vergleich
ERP und MES werden häufig miteinander verglichen. Tatsächlich verfolgen beide Systeme jedoch unterschiedliche Aufgaben und ergänzen sich gegenseitig. Unternehmen benötigen daher nicht ERP oder MES, sondern ERP und MES.
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Wie arbeiten ERP und MES zusammen?
Der größte Nutzen entsteht durch das Zusammenspiel beider Systeme.
Das ERP stellt dem MES die relevanten Planungsinformationen zur Verfügung – beispielsweise Produktionsaufträge, Stücklisten, Arbeitspläne oder Materialinformationen.
Das MES ergänzt diese Daten um aktuelle Informationen aus der Fertigung. Dazu gehören Maschinenzustände, Produktionsfortschritte, Qualitätsdaten, Störmeldungen oder Rückmeldungen aus den Arbeitsbereichen.
So entsteht ein durchgängiger Informationsfluss zwischen Planung und Produktion.
Beispiel aus der Praxis
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Ein Auftrag wird im ERP angelegt und an das MES übergeben.
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Das MES plant den Auftrag in die laufende Fertigung ein, verteilt ihn auf verfügbare Ressourcen und überwacht die Ausführung in Echtzeit.
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Während der Produktion werden Betriebs-, Maschinen- und Qualitätsdaten automatisch erfasst. Diese Informationen stehen den Verantwortlichen unmittelbar zur Verfügung und fließen anschließend zurück in das ERP. Dadurch arbeiten Planung, Produktion und Management auf einer gemeinsamen Datengrundlage.
Warum Vernetzung immer wichtiger wird
Die Anforderungen an produzierende Unternehmen steigen kontinuierlich. Kleinere Losgrößen, eine höhere Variantenvielfalt, steigende Qualitätsanforderungen und zunehmender Kostendruck erfordern eine flexible und transparente Produktion.
Viele Unternehmen verfügen heute bereits über leistungsfähige Systeme für ERP, Produktionssteuerung, Qualitätsmanagement oder Energiemanagement. Die Herausforderung besteht jedoch häufig nicht in der Verfügbarkeit von Daten, sondern in ihrer Nutzung. Informationen liegen in unterschiedlichen Systemen vor, werden mehrfach erfasst oder stehen den Mitarbeitenden nicht dort zur Verfügung, wo sie benötigt werden.
Die Folge sind Datensilos, Medienbrüche und aufwendige Abstimmungsprozesse.
Der eigentliche Mehrwert entsteht deshalb nicht durch einzelne Anwendungen, sondern durch ihre Vernetzung. Wenn
ERP, MES, Qualitätsmanagement und weitere Systeme wie beispielsweise Energiemanagement auf einer gemeinsamen Datenbasis zusammenarbeiten, entstehen durchgängige Prozesse. Informationen fließen automatisch zwischen Planung, Produktion und Qualitätssicherung. Entscheidungen basieren auf aktuellen Daten statt auf manuellen Auswertungen oder Erfahrungswerten.
Genau hier setzt der Digital Shopfloor an: Er schafft die Grundlage für durchgängige Prozesse und verbindet Menschen, Maschinen und Systeme auf einer gemeinsamen Datenbasis. So entsteht jene Transparenz, die moderne Fertigungsunternehmen für schnelle Entscheidungen und kontinuierliche Verbesserungen benötigen.
Typische Merkmale eines Digital Shopfloor
- Echtzeitdaten aus der Produktion
- Durchgängige Prozesse ohne Medienbrüche
- Vernetzung von ERP, MES und weiteren Systemen
- Transparenz über Abteilungsgrenzen hinweg
- Datenbasierte Entscheidungen
Proalpha ERP und Böhme & Weihs MES: Eine gemeinsame Datenbasis
Als Teil der Proalpha Group verbindet Böhme & Weihs die operative Fertigungssteuerung mit dem ERP-Ökosystem von Proalpha. Das Böhme & Weihs MES erweitert das Proalpha ERP um die operative Ebene der Produktion und schafft einen durchgängigen Datenfluss zwischen Planung und Shopfloor. Gemeinsam schaffen Proalpha ERP und Böhme & Weihs MES die technologische Grundlage für einen Digital Shopfloor, in dem Informationen ohne Medienbrüche zwischen Planung, Produktion und Qualität fließen. Produktionsaufträge, Ressourcen, Maschinen und Mitarbeitende arbeiten auf einer gemeinsamen Datenbasis zusammen. Informationen stehen dort zur Verfügung, wo sie benötigt werden – von der Arbeitsvorbereitung über die Produktion bis zum Management.
Darüber hinaus profitieren Unternehmen von der Einbettung in die Digital-Shopfloor-Strategie der Proalpha Group. Produktionssteuerung, Qualitätsmanagement, Energiemanagement und KI-Anwendungen können miteinander vernetzt werden und schaffen die Grundlage für durchgängige Prozesse entlang der gesamten Wertschöpfungskette.
Das Ergebnis sind mehr Transparenz, schnellere Entscheidungen und eine höhere Effizienz in der Fertigung.
So profitieren Unternehmen vom Digital Shopfloor
