PPAP und PPF – die Grundlagen

Teaserbild PPAP Icon Bemusterungsverfahren

PPAP und PPF – Alle Informationen übersichtlich und verständlich für Sie zusammengefasst:

DEFINITION UND BEDEUTUNG VON PPAP UND PFF

WAS BEDEUTET PPAP?

Die Abkürzung PPAP steht für Production Part Approval Process. Der Production Part Approval Process – oder auf Deutsch: Abnahmeverfahren für Produktionsteile und der Produktionsprozesse – ist ein strukturiertes Bemusterungsverfahren für Serienbauteile, wie es erstmalig in der Automobilindustrie festgelegt wurde. Vornehmlich geht es bei PPAP darum, die Qualität der gelieferten Teile zu bewerten, ob sie den vorgegebenen Anforderungen entsprechen, sowie nachzuweisen, inwieweit die Produktionsprozesse zuverlässig die Erfüllung der Anforderungen gewährleisten. PPAP ist klar standardisiert nach dem Referenzhandbuch der AIAG (Automotive Industry Action Group) und beinhaltet die grundlegenden Forderungen für die Bemusterung aller Produktions- und Ersatzteile nach IATF 16949.

WAS BEDEUTET PPF?

Das Produktionsprozess- und Produktfreigabe Verfahren (PPF-Verfahren) des VDA ist die deutsche Variante des PPAP-Bemusterungsverfahrens und vom Ablauf sehr ähnlich, weshalb PPAP und PPF im Folgenden gemeinsam beschrieben werden.

PPAP UND PPF VERFAHREN

WER MUSS PPAP/PPF DURCHFÜHREN?

Von Beginn der Serienproduktion an müssen die Bemusterungsverfahren über die gesamte Lieferkette hinweg von jedem Lieferanten innerhalb der Lieferkette durchgeführt werden, nicht nur von denjenigen, die direkt an den (Automobil)-Hersteller liefern.

WANN MUSS PPAP/PPF DURCHGEFÜHRT WERDEN?

PPAP/PPF sind nicht nur auf die Serienteile selbst anzuwenden, sondern auch auf Produktionsteile, Service- und Ersatzteile, Produktionsmaterialien sowie Betriebsstoffe, die Bestandteil des Endproduktes sind. Auch bei Verlagerungen des Produktionsstandortes, Änderungen an Produkten und/oder Änderungen von Herstellungsprozessen wird eine Bemusterung gemäß PPAP oder PPF verlangt und muss entsprechend erbracht werden. Neben der Übermittlung der Musterteile sind beim Kunden verschiedene Dokumente zur Gegenprüfung einzureichen. Diese werden vom Kunden geprüft, der daraufhin über die Serienfreigabe entscheidet. Im Fall der Ablehnung oder bedingten Freigabe muss eine Nachbesserung – sowie eine Nachbemusterung – erfolgen.

Im Bemusterungsverfahren wird zwischen drei Freigabestufen unterschieden:

Vollständige Freigabe: Alle Teile/Materialien/Stoffe entsprechen den Kundenforderungen

  • Es besteht die Berechtigung, Produktionsmengen gemäß der Kundendisposition zu liefern

Bedingte Freigabe: Die Freigabe für die Lieferung von Produkten ist begrenzt auf eine festgelegte Zeitspanne oder Stückzahl

  • Die Fehlerursachen müssen ermittelt werden
  • Der Maßnahmenplan muss dem Kunden vorgelegt werden
  • Neue Bemusterung nach PPAP muss durchgeführt werden

Ablehnung: Das Produkt erfüllt nicht die Kundenforderungen, das heißt: es darf keine Auslieferung an den Kunden erfolgen

  • Das Produkt muss korrigiert, die Fehler müssen behoben werden
  • Neue Bemusterung nach PPAP muss durchgeführt werden

PPAP VORLAGESTUFEN UND LEVEL

Um feststellen zu können, ob die produzierten Einzelteile die Spezifikationen des Kunden erfüllen, fordert das PPAP-Verfahren die Bereitstellung verschiedener Muster und Dokumente durch den Lieferanten. Welche dies in welcher Reihenfolge sind, regeln die Vorlagestufen/Level des Prozesses:

  • PPAP Level 1: Nur die Teilevorlagebestätigung, engl.: Part Submission Warrant (PSW), wird dem Kunden vorgelegt
  • PPAP Level 2: Die Teilevorlagebestätigung (PSW) mit Musterteilen sowie eingeschränkte unterstützende Daten werden dem Kunden vorgelegt
  • PPAP Level 3: Die Teilevorlagebestätigung (PSW) mit Musterteilen sowie umfassende unterstützende Daten werden dem Kunden vorgelegt
  • PPAP Level 4: Die Teilevorlagebestätigung (PSW) und andere Forderungen, wie der Kunde sie festgelegt hat, werden vorgelegt
  • PPAP Level 5: Die Teilevorlagebestätigung (PSW) mit Musterteilen und die vollständigen unterstützenden Daten stehen am Produktionsstandort des Lieferanten für eine Bewertung zur

Im Zuge der Bemusterung werden verschiedene Stadien festgelegt, die eine Aussage darüber treffen, ob die Teile den Kundenforderungen entsprechen, nachgearbeitet oder sogar vollständig neu angefordert werden müssen. Diese Stadien werden jedoch individuell unternehmensseitig bestimmt.

Zudem beschreibt die AIAG in der Checkliste „Forderungen an verfahrenstechnische Produkte“ (engl.: Bulk Material Requirements Checklist) folgende Anforderungen:

  1. Designaufzeichnungen (engl.: Design Records): Seitens des Kunden muss eine Teilezeichnung erstellt und innerhalb des PPAP vorgehalten werden.
  2. Dokumente über technische Änderungen (engl.: Engineering Change Documents): Alle Änderungen an dem zertifizierten Teil müssen dokumentiert werden.
  3. Technische Freigabe (engl.: Customer Engineering Approval): Bereits vor dem eigentlichen Produktionsteil-Abnahmeverfahren müssen Musterteile zur Verfügung gestellt werden, mit denen der Kunde erste Tests durchführen kann.
  4. Konstruktions-Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse (engl.: Design Failure Mode and Effects Analysis; D-FMEA): Alle kritischen, fehleranfälligen Schritte der Konstruktion müssen dokumentiert werden. Diese Information muss zwischen Lieferanten und Kunde übermittelt werden.
  5. Prozessflussdiagramm/Prozess-Ablauf-Plan PAP (engl.: Process Flow Diagrams): Die Herstellungsreihenfolge inklusive des Zuflusses aller verwendeten Materialien muss in einem Prozessflussdiagramm dargestellt werden.
  6. Prozess-Fehlermöglichkeits- und Einfluss-Analyse (engl.: Process Failure Mode and Effects Analysis; P-FMEA): Alle kritischen, fehleranfälligen Herstellungsschritte müssen dokumentiert und zwischen Lieferanten und Kunden kommuniziert werden.
  7. Produktionslenkungsplan (engl.: Control Plan): Aus der Prozess-FMEA ergibt sich der Produktionslenkungsplan. Dieser legt fest, wie die benannten kritischen Herstellungsschritte in der Wareneingangsprüfung oder vor der Montage geprüft werden müssen.
  8. Analyse der Messsysteme (engl.: Measurement System Analysis Studies): Vorgabe, mit welchen Messsystemen die kritischen und einflussreichen Produktionsschritte überwacht werden und wieweit diese einer Kalibrierung unterliegen.
  9. Messergebnisse (engl.: Dimensional Results): In einer Liste werden alle Produktcharakteristika, Spezifikationen, Messergebnisse sowie zusammenfassende Ergebnis (IO/in Ordnung oder NIO/nicht in Ordnung) aufgeführt.
  10. Material- und Leistungstests (engl.: Records of Material, Performance Test Results): Sämtliche verwendeten Materialien samt ihren Zertifikaten werden gebündelt und der Anforderung aus der Konstruktion gegenübergestellt. Zudem sind zu Dokumentationszwecken alle Tests zusammenzufassen, die pro Teil durchgeführt werden. Dies beinhaltet sowohl die Art der Tests als auch deren Ergebnisse. Die Ergebnisse werden außerdem durch das Qualitätsmanagement des Zulieferers bestätigt, etwa per Unterschrift.
  11. Erstmusterprüfbericht (engl.: Initial Sample Inspection Report): Mit dem Erstmusterprüfbericht erbringt der Lieferant den Nachweis, dass die gelieferten Produkte den Qualitätsanforderungen des Kunden entsprechen. Bevor ein Musterteil gefertigt wird, werden zudem Rohmaterialproben angelegt.
  12. Untersuchungen zur Kurzzeitfähigkeit der Prozesse (engl.: Initial Process Studies): Dies dokumentiert die statistische Prozessregelung (SPC), in der die kritischsten Schritte empirisch betrachtet werden. So soll nachgewiesen werden, dass kritische Produktionsschritte stabil, fehlerfrei sind und das geforderte Ergebnis liefern.
  13. Dokumentation eines qualifizierten Laboratoriums (engl.: Qualified Laboratory Documentation): Hier werden alle Zertifikate des Testlabors benannt, das die unter Schritt 10 durchgeführten Tests vornimmt.
  14. Bericht zur Freigabe des Aussehens (engl.: Appearance Approval Report/AAR): Der AAI-Bericht gilt nur für Teile, für die nur das Produkterscheinungsbild entscheidend sind. Er wird vom Lieferanten unterzeichnet.
  15. Muster-Serienteile (engl.: Sample Production Parts): Es wird ein Musterserienteil produziert und bildlich festgehalten. Zudem wird im PPAP dokumentiert, wo dieses Muster verbleibt (Lieferant oder Kunde).
  16. Referenzmuster (engl.: Master Sample): Dieses Muster wird sowohl vom Kunden als auch vom Lieferanten freigegeben/abgezeichnet. So kann es auch künftig als visueller Abgleich/als Referenz dienen.
  17. Spezifische Prüfmittel (engl.: Checking Aids): Es werden die für den Abgleich notwendigen Messmaschinen und Prüfmittel festgelegt.
  18. Kundenspezifische Forderungen (engl.: Customer Specific Requirements): In diesem Abschnitt werden die individuellen Kundenanforderungen aufgenommen und hinterlegt. Der Kunde kann verlangen, dass der Lieferant die benötigten Werkzeuge bereitstellt. Ist dies nicht möglich, können Kunde und Lieferant auf derselben Messmaschine unter Verwendung derselben Werkzeuge die Vorgaben verifizieren. Dabei ist es wichtig zu dokumentieren, womit diese Verifizierung stattgefunden hat.
  19. Teilevorlagebestätigung (engl.: Part Submission Warrant): Diese stellt die schriftliche Zusammenfassung des Bemusterungsprozesses dar. Hierin sind alle wichtigen Informationen zu Anforderungen und Tests dokumentiert. Auch wird festgelegt, wann eine Wiedervorlage erfolgen muss. Eine solche kann in einem regelmäßigen zeitlichen Intervall vorkommen oder auch nur im Fall einer Änderung notwendig werden.

ERFOLGREICHER PPAP MIT DER RICHTIGEN SOFTWARE

Für ein strukturiertes Produktteil-Abnahmeverfahren empfiehlt sich die Unterstützung durch eine PPAP-Software.

Die Vorteile einer PPAP-Software im Überblick:

  • Zentral gesteuerte Produktionsprozess- und Produktfreigabeprozesse aus Sicht des Lieferanten, Produzenten und Abnehmers
  • Vereinfachte Festlegung von Merkmalen und Planung der Detailberichte
  • Effiziente Online-Messwerterfassung, Ergebnisübernahme und Dokumentation
  • Vernetzter und standardisierter Informationsaustausch aller Prozessbeteiligten
  • Dokumentation Ihrer Freigabeverfahren nach IATF 16949, VDA2, AIAG und DIN EN 9102

So unterstützt Sie eine Softwarelösung wie CASQ-it PPAP bei der Durchführung eines strukturierten, effizienten Bemusterungsverfahrens in Ihrem Qualitätsmanagement – einschließlich der Nachbemusterung und Requalifizierungsprüfung.

Haben Sie Fragen, wie Sie eine Softwarelösung für ein professionelles Produktionsteil-Abnahmeverfahren in Ihrem Unternehmen einführen können? Oder wünschen Sie Schulungen zu CASQ-it PPAP? Dann sprechen Sie uns gern an.

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