FEINSCHLIFF IN DER FERTIGUNGSBEGLEITENDEN QUALITÄTSPRÜFUNG

CAQ-SYSTEM UNTERSTÜTZT NULL-FEHLER-STRATEGIE

Alfons Schmeier 60 000 Produkte im Lieferportfolio. Fast ebenso viele Prüfpläne im System. Und eine fertigungsbegleitende Prüfabfolge der besonderen Art. Über Jahre stemmte die Qualitätssicherung der Schleifscheibenfabrik Alfons Schmeier diese Herausforderungen unter Einsatz von Tabellenkalkulationsprogrammen und eines modifizierten ERP-Moduls. Doch setzten höhere interne Anforderungen, eine verschärfte Dokumentationspflicht und steigende Produktvielfalt sowie -komplexität unüberwindbare Grenzen. Qualitäts-Feinschliff versprach nur noch der Einsatz eines flexiblen CAQ-Systems.

Rund 60 000 verwaltete Teile im Produktportfolio. Aber praktisch null Lagerbestand. Die qualitätssensibelsten Industrien als Hauptabnehmer – Automobilbau, Luftfahrt und Maschinenbau. Aber so gut wie keine Reklamation im Feld. Was sich liest wie unvereinbare Gegensätze, ist für die Alfons Schmeier GmbH & Co. KG im oberfränkischen Helmbrechts nahe Hof unternehmerische Realität. Erfreuliche Realität, wie man meinen sollte.

„Im Ergebnis natürlich schon. Aber wenn man die dafür intern zu schaffenden Voraussetzungen betrachtet, eine enorm kräfte- und ressourcenzehrende Herausforderung“, konstatiert Geschäftsführerin Ulrike Schmitt. Die Unternehmerin leitet die mittelständisch aufgestellte, vom Großvater gegründete, Schleifscheibenfabrik in der dritten Familiengeneration und entwickelte die Alfons Schmeier GmbH & Co. KG zu einem der heute globalen Branchenführer.

Seit 1946 beliefert Schmeier weltweit namhafte Unternehmen der Metall verarbeitenden Industrie mit Schleifscheiben auf keramischer Basis vorwiegend für den Präzisionsinnenschliff sowie mit selbstschärfenden Feinstschleifwerkzeugen. Eingesetzt werden sie vor allem bei Automobilzulieferern und -herstellern sowie im anspruchsvollen Maschinenbau.

„Dass solche Industrieanwender ständig höhere Anforderungen an die Materialien, Konturen und Toleranzen von Schleifmitteln stellen, ist nachvollziehbar“, zeigt Ulrike Schmitt Verständnis für den permanent wachsenden Druck. „Schließlich bilden unsere dort als Werkzeug eingesetzten Produkte wiederum die Basis für die eigenen Qualitätsversprechen unserer Kunden.“

PRÜFPLANERSTELLUNG IN HANDARBEIT

Massenware sucht man bei Schmeier vergeblich – so wie überhaupt irgendwelche nennenswerten Lagerbestände. Die Erklärung kommt von Frank Ogrissek, Leiter der Schmeier-Qualitätssicherung: „Wir fertigen praktisch ausschließlich in Auftragsproduktion, also auf Bestellung. Meist handelt es sich dabei um Chargen im zwei- oder dreistelligen Bereich – und sehr häufig auch um Einzelanfertigungen. Immer wieder um Mengen von mehreren Tausend Stück eines Produkts. Und im Gegensatz zu früher, selten von mehr als 10 000.“ Der Hintergrund: Mit einem einzigen der hoch spezialisierten Schleifmittel aus Oberfranken bearbeiten die Anwender vielfach Zehn- und sogar Hunderttausende eigene Werkstücke. Oder Unikate und Prototypen.

„Aus dieser Hochspezialisierung resultiert letztlich auch unsere enorme Produktvielfalt von aktuell rund 60 000 unterschiedlichen Teilen im System“, erläutert Frank Ogrissek und leitet damit über zu einem in den letzten Jahren ständig wachsenden Problem: die Qualitätsprüfung im Fertigungsverlauf.

Praktisch jedes der 60 000 Schmeier-Produkte verlangt eine eigene Prüfsystematik, einen individuellen Prüfplan – oftmals sogar noch mit weiterer „Auffächerung“ in abweichende Prüfpläne für Teilmengenprüfungen während des Herstellungsprozesses.

„Wie gesagt laufen unsere Kundenreklamationen praktisch gegen Null. Die Reklamationsbearbeitung konzentriert sich also nahezu ausschließlich auf interne Reklamationen – und hier vorwiegend aus der Fertigungskette“, beschreibt der Diplom-Ingenieur und QS-Leiter die Situation. „Und dabei gab es ein Problem, ein Kommunikationsproblem, wenn man so will: Während des Fertigungsablaufs existierte hinsichtlich der Qualitätsdaten kein Informationsaustausch zwischen Produktion und vorhandenem ERP-System.“

HAUSLÖSUNG MIT SCHMERZPUNKTEN

Sobald das ERP-System den Fertigungsauftrag platziert hatte, erfolgte für die Prüfplanerstellung und nachfolgenden fertigungsbegleitenden Prüfungen eine Umstellung auf „Handarbeit“ in Form von Excel-Listen. Ein kaum zu bewältigender Aufwand mit Blick auf die immense Produktvielfalt. Ebenso herausfordernd: die anschließende Rückübertragung der Prüfergebnisse beziehungsweise Reklamationen in ein dafür modifiziertes ursprüngliches  Servicemodul des vorhandenen ERP-Systems.

„Ein eher unbefriedigender Ansatz und weit entfernt von den Möglichkeiten und Fähigkeiten eines CAQ-Systems, das wir aber leider nicht hatten“, wie Ulrike Schmitt und Frank Ogrissek unisono urteilen. Für die Unzufriedenheit mit der ERP-Lösung gab es zahlreiche Gründe. Folgendes ist dabei besonders hervorzuheben:

  • Die Kriterien zur Erfassung von Reklamationen ließen Spielraum und wurden abteilungsweise unterschiedlich gehandhabt. Dabei konnten Reklamationen ausschließlich über kaufmännische Vorgänge zu Endprodukten erfasst werden. Der Bezug auf einen Fertigungsauftrag oder auch auf Zwischenprodukte war dadurch nur indirekt gewährleistet.
  • Die Struktur der Fehlerquellen, -arten und -ursachen sowie der dazugehörigen Maßnahmen ließ Leereinträge zu und war für eine Auswertung zu grob beziehungsweise fehlte eine Untergliederung. Dadurch waren die Fehlerarten nicht aussagekräftig genug und die weiterführende Fehlerbeschreibung konnte als Freitext nicht ausgewertet werden.
  • Die Bearbeitungskette Fehler-Ursachen-Maßnahmen stand für Auswertungen nicht zur Verfügung. Somit konnten keine Aussagen zu Häufigkeiten und Wirksamkeiten getroffen und kein Wissen aufgebaut werden. Darüber hinaus waren Auswertungen nur sehr statisch und ohne grafische Unterstützung möglich. Für eine weitere Bearbeitung mussten die Daten in ein Tabellenkalkulationsprogramm übernommen werden.
  • In der Lieferantenbewertung wurden zwar Hard- und Softfacts beurteilt, dies allerdings ohne EDV-Unterstützung. Vor allem die Termin-, Mengen- und Preistreue konnte ohne solche Unterstützung nur sehr schwer oder gar nicht beurteilt werden. Bei Fehlern durch Lieferanten, die erst im Fertigungsablauf festgestellt wurden, konnte kein Verweis von der internen Reklamation zur Lieferantenreklamation hergestellt werden.

„Es war klar, dass wir diese breite Problematik letztlich einzig und allein durch Implementierung eines CAQ-Systems würden erschlagen können. Mit einer CAQ-Systematik, die sich sowohl der Wareneingangsprüfung, der fertigungsbegleitenden Los- und Zwischenprüfung sowie dem Reklamationsmanagement und der Fehleranalyse widmen würde“, fasst Frank Ogrissek zusammen.

24 K.O.-KRITERIEN FÜR DIE CAQ-AUSWAHL

Glück für Schmeier: Im Rahmen seines berufsgeleitenden zusätzlichen Master-Studiums hatte Frank Ogrissek eine Master-Thesis zum Thema „CAQ-Software“ erstellt und war somit für die Auswahl des bestgeeigneten Systems geradezu prädestiniert. Seine Vorgehensweise:

„Mein Auswahlprozess war nach der Marktbeobachtung dreistufig. Eine Vorauswahl wurde mit 15 CAQ-Anbietern aus der Marktbeobachtung mit dem Ziel durchgeführt, diese auf fünf Systeme zu begrenzen. Die Feinauswahl begrenzte dann auf nur noch zwei Anbieter und schließlich folgte die Endauswahl. Für die einzelnen Auswahlstufen habe ich jeweils präzise Anforderungskataloge entwickelt. So wurden in der Vorauswahl die Systeme für den gewünschten Funktionsumfang untereinander und auch mit dem Leistungsgrad der vorhandenen ERP-Lösung verglichen. Dabei gab es insgesamt 24 K.o.-Kriterien.“

Die als Excel-Tabellen an die CAQ-Anbieter gegebenen Anforderungskataloge schlossen Rahmenbedingungen, funktionale und unternehmensspezifische Anforderungen ein. Für die Entscheidung hatte Frank Ogrissek eine Gewichtung erarbeitet. So umfassten die funktionalen Anforderungen zum Beispiel folgende Beurteilungsfelder:

  • Datenbanksystem
  • Berechtigungs- und Rollenkonzept
  • Reklamationserfassung
  • Reklamationsverwaltung/Workflow
  • Reklamationsbewertung
  • Dokumentation
  • Qualitätsmethoden
  • Suchfunktionen und Auswertemöglichkeiten
  • Schnittstellen und Kopplungsmöglichkeiten
  • Gesetzes- und Normenkonformität
  • Modularität

Konkrete Fragen in diesem Kontext waren unter anderem die nach einer webbasierenden Oberfläche für eine einfache Arbeitsplatzinstallation auf unterschiedlichsten Endgeräten sowie die Forderung nach unterstützten Qualitätsmethoden zur Fehleranalyse (wie Streudiagramm, Pareto-Diagramm, Ishikawa-Diagramm, 8D-Methode).

Weitere Entscheidungskriterien bildeten die Präsentation der Software, die zu erwartende Lösungskompetenz des Anbieters und auch die Kostenstruktur.

„Als Ergebnis dieses äußerst strengen Auswahlprozesses empfahl uns unser QS-Leiter schließlich als CAQ-System CASQ-it des deutschen Systemhauses Böhme & Weihs“, erinnert sich Geschäftsführerin Ulrike Schmitt an den Anfang 2014 gefällten „Urteilsspruch“ von Frank Ogrissek.

„In CASQ-it und seinen für uns interessanten Modulen WEP, ZP und RUF für das Reklamationsmanagement sah ich absolute Kongruenz mit meinen Anforderungskatalogen. Hinzu kamen beste Referenzen und eine beispielhaft kundenorientierte, flexible Denke vom ersten Moment an“, begründet der Qualitätsverantwortliche seine Entscheidung für die modulare CAQ-Software von Böhme & Weihs.

NEUE ANFORDERUNG IN DER IMPLEMENTIERUNGSPHASE: TEILMENGENPRÜFUNG

Wie extrem flexibel das CASQ-it-Konzept tatsächlich sein sollte, zeigte sich dann aber selbst für Ogrissek überraschend spontan. Man war bereits mitten in der Schulung der Mitarbeiter für die neuen CAQ-Module, als eine Schmeier-Besonderheit in der Los- und Zwischenprüfung erstmals thematisiert wurde: die Teilmengenprüfung.

Üblicherweise wird eine Teilmenge nach Abschluss eines Prüfschritts definiert. Dafür errechnet die Software zum Beispiel anhand von Fehlern, Fehlmengen oder Ausschüssen automatisch die neu entstandene Teilmenge für den weiteren Fertigungsablauf. Anders bei Schmeier. Hier war es erforderlich, die Teilmengen eines Gesamtauftrags bereits vor der Prüfung zu definieren und mit einem vollständig eigenen Prüfauftrag sowie gegebenenfalls individuellen Prüfmerkmalen zu versehen.

Hintergrund: Das ERP-System übergibt immer nur die Gesamtmenge eines Auftrags an die Fertigung. Tatsächlich aber wird dieser in technisch und oft auch zeitlich unabhängiger Folge abgearbeitet. Zum Beispiel, weil die Brennöfen nur eine bestimmte Aufnahmekapazität haben – und jeder Brand seine eigene Charakteristik sowie Brandnummer hat. Oder weil der Kunde die bestellte Gesamtmenge in Teillieferungen über einen längeren Zeitraum abrufen möchte.

„Die offene Architektur unserer Software hat es uns erlaubt, innerhalb weniger Tage auf diese neu thematisierte Eigenheit der Teilmengenprüfung bei Schmeier zu reagieren und das CASQ-it Modul ZP darauf auszurichten. Selbst während der aktiven Implementierungsphase“, freut sich Alexander Sandalcidi, Leiter Kundenmanagement bei Böhme & Weihs und direkter Ansprechpartner für die Alfons Schmeier GmbH.

MEHRWERT: HIERARCHISCHE FEHLERKATALOGE

Schmeier hat nun die Möglichkeit, den ursprünglichen Auftrag während des Fertigungsprozesses an beliebig vielen Punkten in ebenso beliebig viele Teilmengen mit jeweils ganz eigenen, neuen Prüfplänen „aufzufächern“. Und – ganz entscheidend – die Ergebnisse dieser individualisierten Prüfabläufe zur Auswertung und Weiterverarbeitung an das Modul CASQ-it RUF für das Reklamationsmanagement und die Fehleranalyse zu übergeben. Selbstverständlich unter Bezug auf den ursprünglichen vom ERP übergebenen Gesamtauftrag. Und selbstverständlich unter Übergabe des Fehlerwegs. „Diese sogenannten hierarchischen Fehlerkataloge sind für uns von großer Bedeutung, um mögliche Fehlerschwerpunkte im Produktionsverlauf zu erkennen“, bestätigt Frank Ogrissek.

Mögliche Fehler, die erst gar nicht das Licht der Lieferwelt erblicken würden. Denn wie gesagt laufen Reklamationen aus dem Feld bei Schmeier seit Jahren praktisch gegen Null. „Mit unserem neuen, seit Mitte 2015 aktiven CAQ-System werden wir diese Traumquote nochmals verbessern. Weiter verbessern in Richtung der Null-Fehler-Strategie“, ist sich Schmeier-Geschäftsführerin Ulrike Schmitt sicher.